模具鑄造缺陷一(yī)：鑄造縮孔
    主要原因有合金凝固收縮産生(shēng)鑄造縮孔和合金溶解時吸收了大(dà)量的空氣中(zhōng)的氧氣、氮氣等，合金凝固時放(fàng)出氣體(tǐ)造成鑄造縮孔。
    解決的辦法：
1）放(fàng)置儲金球。
2）加粗鑄道的直徑或減短鑄道的長度。
3）增加金屬的用量。
4）采用下(xià)列方法，防止組織面向鑄道方向出現凹陷。
a.在鑄道的根部放(fàng)置冷卻道。
b.爲防止已熔化的金屬垂直撞擊型腔，鑄道應成弧形。
c.斜向放(fàng)置鑄道。
    模具鑄造缺陷二：鑄件表面粗糙不光潔缺陷
    型腔表面粗糙和熔化的金屬與型腔表面産生(shēng)了化學反應，主要體(tǐ)現出下(xià)列情況。
1）包埋料粒子粗，攪拌後不細膩。
2）包埋料固化後直接放(fàng)入茂福爐中(zhōng)焙燒，水分(fēn)過多。
3）焙燒的升溫速度過快，型腔中(zhōng)的不同位置産生(shēng)膨脹差，使型腔内面剝落。
4）焙燒的最高溫度過高或焙燒時間過長，使型腔内面過于幹燥等。
5）金屬的熔化溫度或鑄圈的焙燒的溫度過高，使金屬與型腔産生(shēng)反應，鑄件表面燒粘了包埋料。
6）鑄型的焙燒不充分(fēn)，已熔化的金屬鑄入時，引起包埋料的分(fēn)解，發生(shēng)較多的氣體(tǐ)，在鑄件表面産生(shēng)麻點。
7）熔化的金屬鑄入後，造成型腔中(zhōng)局部的溫度過高，鑄件表面産生(shēng)局部的粗糙。
    解決的辦法：
a.不要過度熔化金屬。
b.鑄型的焙燒溫度不要過高。
c.鑄型的焙燒溫度不要過低（磷酸鹽包埋料的焙燒溫度爲800度-900度）。
d.避免發生(shēng)組織面向鑄道方向出現凹陷的現象。
e.在蠟型上塗布防止燒粘的液體(tǐ)。
    模具鑄造缺陷三：鑄件發生(shēng)龜裂缺陷有兩大(dà)原因，一(yī)是通常因該處的金屬凝固過快，産生(shēng)鑄造缺陷（接縫）；二是因高溫産生(shēng)的龜裂。
1）對于金屬凝固過快，産生(shēng)的鑄造接縫，可以通過控制鑄入時間和凝固時間來解決。鑄入時間的相關因素：蠟型的形狀。鑄到的粗細數量。鑄造壓力（鑄造機）。包埋料的透氣性。凝固時間的相關因素：蠟型的形狀。鑄圈的最高焙燒溫度。包埋料的類型。金屬的類型。鑄造的溫度。
2）因高溫産生(shēng)的龜裂，與金屬及包埋料的機械性能有關。下(xià)列情況易産生(shēng)龜裂：鑄入溫度高易産生(shēng)龜裂；強度高的包埋料易産生(shēng)龜裂；延伸性小(xiǎo)的鎳烙合金及钴烙合金易産生(shēng)龜裂。
    解決的辦法：
    使用強度低的包埋料；盡量降低金屬的鑄入溫度；不使用延展性小(xiǎo)的。較脆的合金。
    模具鑄造缺陷四：球狀突起缺陷
    主要是包埋料調和後殘留的空氣（氣泡）停留在蠟型的表面而造成。
1）真空調和包埋料，采用真空包埋後效果更好。
2）包埋前在蠟型的表面噴射界面活性劑（例如日進公司的castmate）
3）先把包埋料塗布在蠟型上。
4）采用加壓包埋的方法，擠出氣泡。
5）包埋時留意蠟型的方向，蠟型與鑄道連接處的下(xià)方不要有凹陷。
6）防止包埋時混入氣泡。鑄圈與鑄座。緩沖紙(zhǐ)均需密合；需沿鑄圈内壁灌注包埋料（使用震蕩機）。
7）灌滿鑄圈後不得再震蕩。
    模具鑄造缺陷五：鑄件的飛邊缺陷
    主要是因鑄圈龜裂，熔化的金屬流入型腔的裂紋中(zhōng)。
    解決的辦法：
1）改變包埋條件：使用強度較高的包埋料。石膏類包埋料的強度低于磷酸鹽類包埋料，故使用時應謹慎。盡量使用有圈鑄造。無圈鑄造時，鑄圈易産生(shēng)龜裂，故需注。
2）焙燒的條件：勿在包埋料固化後直接焙燒（應在數小(xiǎo)時後再焙燒）。應緩緩的升溫。焙燒後立即鑄造，勿重複焙燒鑄圈。

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